车尾板案列案例分享
车尾板案例
工件名称： 汽车尾板 所属行业：汽车
概述：使用两台机器人（CRP-RH20-10-W），外加激光跟踪（160B）和4米地轨。采用激光存点和面寻位功能，自动运行速度调到100，焊接一块时间在40分钟左右。
现场每一工件的位置都不一样，加上工件大组件多存在偏差，常规的焊接方法达不到要求，再者工件的焊缝特征明显，所以采用激光面寻位功能是很好的方案。
功能介绍。面寻位通过寻找规则工件的3或者4个特征点进行偏差计算，适合工件在任意方向上的偏差补偿，类似于接触式寻位的3D+。
对于这种面的寻位参考上面点寻位与示例程序，可以知晓GP17-GP18-GP19也是应该先存入运行，然后修改存入点GP20-GP21-GP22，参考面偏移计算程序。
通过前后两个面的对比产生一个OP值，焊接轨迹带入OP值实现偏移。
COUNTOFFSET指令编辑如下：所使用的GP点位，应事先在变量GP中示教保存。【可任意点】
3点面寻位，可以适应直角边工件，但如果工件两边不为直角，那么需要使用四点面寻位，现场是采用4点寻位。如下图所示：
调试过程遇到的问题，经验分享。1.焊偏。这个问题有三个原因，第一个是识别的问题；第二个是面寻位用的方式不对；另一个则是基准编的不好。从第一个原因开始分析：影响识别的因素有焊疤、工件装配不好、表面杂质等。针对焊疤这个点已经和客户沟通，焊疤点的位置远离激光扫描点。工件装配不好，主要体现在组件和底面存在较大间隙，因为激光识别角焊缝是基于两条直线，从而影响扫描点GP的位置。表面存在过多杂质，底面与组件构成的角焊缝识别会跳动。
面寻位用的方式不对，使用四点法一边两个点，而之前现场使用面寻位功能是采用公共点，如图：在公共点存在一点偏差时，这会导致全部的点都会偏。更改了面寻位的方式，把公共点去掉，每一个格子独立。
基准编的不好，轻则焊偏重则撞枪。焊偏主要是在编辑焊缝时点和角度定的不好。还有一个撞枪，现场遇到过，客户把基准点弄错了OP值为几百甚至几万，导致机器人撞枪了，为了后面的使用，在程序上面加了逻辑判断，当OP某个值大于正负20时程序停止。
搜寻失败。说白就是识别不出焊缝特征，现场原因有1.激光镜片上脏、太多飞溅了，在UI上面观察不出焊缝特征。2.工件偏移大，识别不到焊缝。我们在编辑程序时搜寻点的位置尽量在中间。
风险点：
左图中通过激光跟踪器来找到1.2.3.4点使用面寻位的方式来找到左图中A.B两点偏差，图中B点的变化确认可以通过面寻位的方式可以找到偏差，，图中A点的变化本身不能通过面寻位找到偏差，但应为A点与B点又同一零件组成，A点与B点的相对位置不变的情况下，可以通过B点计算出来的偏差带入使用。
但是零件是由折弯构成；本身折弯度数会有偏差。会导致轨迹不准，主要是整个工件中间部分，最高的这个零件影响较大，导致焊接轨迹有偏差。目前解决方法：此零件的三条焊缝（除底部焊缝）全部通过直接搜寻存点，进行焊接。需注意工件整体变化不易过大，需在存点识别范围内。
使用激光的注意事项：1.使用50点标定机器人
2.建议焊枪和激光探头夹具固定时加螺纹胶。
现场需要注意的事项: 1.工件整体偏差小于20mm，以防超过激光的
范围。
清枪的时候不要使劲敲焊枪，以防焊枪和激光相对位置变化导致焊偏。
基准程序不能随便修改。
编辑程序时注意激光识别的角度位置，以防激光识别不稳定。
激光器识别位置上的焊疤，及工件表面的杂物都会对激光识别有影响导致识别位置不准确。
每天擦干净镜片，定时跟换。
效果图展示：
